非定常作業では、
設備状態が変わる
作業方法が変わる
作業者が変わる
工具が変わる
周辺作業が変わる
作業途中で条件そのものが変わる
ということが起こります。
そのため、
定常作業と同じように、
「手順書どおりやれば大丈夫」
「いつも注意しているから大丈夫」
とは限りません。
非定常作業の難しさは、
危険そのものが変化すること
にあります。
だから安全管理も、
人に、
「注意してください」
「気をつけてください」
と求めるだけでは不十分です。
必要なのは、
危険を見つけ、止め、共有し、管理し、できれば危険そのものを減らす仕組み
です。
この最終回では、
これまでの内容を一つにつなげて、
非定常作業をどう管理すればよいのか
を整理します。
非定常作業はなぜ危険なのか
非定常作業とは、
毎日同じ条件で繰り返す作業ではありません。
たとえば、
点検
保全
補修
設備トラブルへの対応
定期修理
設備改造
立上げ
停止
試運転
仮復旧
などです。
こうした作業では、
普段と違う状態
が生まれます。
そして、
事故はしばしば、
その「普段との違い」の中で起こります。
たとえば、
普段は付いているガードが外れている
普段は停止している設備の一部が動いている
普段は使わない工具を使っている
普段とは違う人が作業している
普段とは違うルートでエネルギーが供給されている
つまり、
非定常作業では、昨日までの安全条件が今日も成立しているとは限らない
ということです。
「注意する安全」には限界がある
現場でよく使われる言葉があります。
「気をつけて」
「注意して」
「確認して」
もちろん、
注意は必要です。
しかし、
人は必ず間違えます
見落とします
思い込みます
忘れます
焦ります
疲れます
勘違いします
そして、
非定常作業では、
経験が少ない
時間がない
設備状態が複雑
複数の作業が同時進行
という条件が重なります。
この状態で、
作業者の注意力だけに安全を任せるのは、
かなり不安定です。
だから、
安全管理では、
「注意しなくても事故になりにくい仕組み」
へ近づけていく必要があります。
まずリスクアセスメントから始める
安全管理の出発点は、
リスクアセスメントです。
まず、
どんな危険源があるのか
を洗い出します。
たとえば、
電気
圧力
回転体
高温
重量物
高所
化学物質
酸欠
可燃物
などです。
そして、
その危険源によって、
誰が
どの場面で
どのような災害に遭う可能性があるのか
を考えます。
つまり、
危険源
↓
人が近づく場面
↓
起こり得る災害
↓
リスク評価
↓
対策
という流れです。
リスクアセスメントは、
安全管理の骨格
です。
リスクアセスメントだけでは足りない
リスクアセスメントをしていても、
現場条件が変われば、
その評価がそのまま使えるとは限りません。
たとえば、
工具が変わった
作業者が変わった
作業場所が狭くなった
仮設配管が追加された
設備の一部を仮復旧した
足場位置が変わった
こうした変化があれば、
危険も変わる可能性があります。
だから必要になるのが、
変更管理
です。
変更管理は「前回との違い」を見る
変更管理というと、
大規模な設備改造
をイメージしがちです。
しかし、
非定常作業では、
もっと小さな変更を見る必要があります。
作業場所
作業方法
設備
工具
作業者
人数
保護具
停止・隔離方法
周辺作業
作業順序
こうしたものが、
前回と違っていないか。
一つでも違えば、
そこが再確認ポイントです。
つまり、
変更管理とは、
「変わったから、もう一度考える」
ための仕組みです。
KY・TBMで「今日の条件」をそろえる
リスクアセスメントで、
安全の骨格をつくる。
変更管理で、
前回との違いを見つける。
そして、
KY・TBMで、
今日の条件を全員で確認する。
この流れになります。
作業前には、
今日何をするのか
設備はどの状態か
誰が作業するのか
どこが危険か
前回と何が違うか
何が整うまで作業を始めないか
を共有します。
ここで重要なのは、
「今日も安全に作業しましょう」
で終わらせないことです。
確認するのは、
今日だけ違うこと
です。
突発トラブルでは「止める・呼ぶ・待つ」
非定常作業の中でも、
特に危険なのが、
突発トラブルです。
設備が止まる
異音がする
詰まる
漏れる
センサーが異常を示す
すると、
現場では、
「早く直したい」
という心理が働きます。
ここで、
そのまま触る
そのまま開ける
そのまま直す
という行動に出ると危険です。
だから、
異常発生
↓
止める
↓
呼ぶ
↓
待つ
↓
設備状態を確認
↓
隔離
↓
作業開始
という順番が重要です。
異常が起きたから作業開始ではありません。
安全条件が整ったから作業開始
です。
新人・未経験者には判断させすぎない
非定常作業では、
新人や未経験者に、
ベテランと同じ判断を求めてはいけません。
新人は、
危険を知らない
だけではありません。
何が通常で、
何が異常なのか。
どこから危険なのか。
その判断基準がまだありません。
だから、
単独行動をさせない。
異常時は止める・呼ぶ・待つを教える。
経験者とペアにする。
質問しやすい環境をつくる。
できる作業とできない作業を明確にする。
という仕組みが必要です。
つまり、
新人教育とは、
危険に強い人をつくるだけではなく、
危険な判断を一人でしなくてよい環境をつくること
でもあります。
監督者は復旧優先の前に安全を確保
非定常作業では、
管理者の言動も重要です。
設備が止まったとき、
管理者が、
「いつ直る？」
「何分で復旧できる？」
「まだ動かないの？」
と復旧時間ばかり聞けば、
現場には、
早く直さなければならない
という圧力がかかります。
しかし、
本当に最初に確認すべきなのは、
人は大丈夫か
設備は安全に止まっているか
隔離されているか
残留エネルギーはないか
作業条件は整っているか
です。
管理者自身が、
安全確認より復旧を優先するメッセージを出さない
ことが重要です。
監督は作業を進めるだけでなく、止める役割もある
監督というと、
現場を見回る
チェックする
というイメージがあります。
しかし本当に重要なのは、
危険な状態を見つけたときに、
止められるか
です。
たとえば、
手順と違う
設備状態が変わった
作業者が入れ替わった
隔離が不十分
他作業と干渉している
こうした変化があったとき、
一度止める
確認する
必要ならRAを見直す
これが監督の役割です。
つまり、
監督とは、作業を進めるだけでなく、止める役割もある
ということです。
「守る安全」から「危険をなくす安全」へ
ここまでの対策は、
主に、
危険を認識する
危険に近づかない
危険を管理する
という考え方でした。
しかし、
さらに一歩進めると、
危険そのものを減らす
という考え方があります。
これが、
本質安全化
です。
たとえば、
回転部にガードを設置する
インターロックを付ける
誤操作できない構造にする
高所作業を地上作業へ変更する
人が危険区域に入らなくても点検できるようにする
自動化する
遠隔操作にする
つまり、
人が注意し続けなければ安全を保てない設備
から、
間違っても事故になりにくい設備
へ変えていきます。
対策には優先順位がある
安全対策は、
何でも同じ効果ではありません。
考え方としては、
危険そのものをなくす
危険を減らす
危険と人を隔離する
設備で防ぐ
手順で管理する
教育する
保護具を使う
という順に考えると分かりやすくなります。
たとえば、
「手を入れないよう注意する」
より、
「手を入れられないガードを付ける」
方が強い対策です。
「誤操作しないよう注意する」
より、
「誤操作できないインターロックを付ける」
方が強い対策です。
つまり、
人の注意力に依存する対策は、できるだけ最後にする
という考え方です。
「人が悪い」で終わらせない
事故が起きると、
「確認不足だった」
「注意不足だった」
「本人の判断が悪かった」
という話になりがちです。
しかし、
そこで終わってしまうと、
また同じ事故が起きる可能性があります。
考えるべきなのは、
なぜ確認できなかったのか
なぜ危険な判断をしたのか
なぜ設備を止められなかったのか
なぜ一人で作業する状況になったのか
なぜ変更が共有されなかったのか
ということです。
つまり、
個人の行動の裏にある、
仕組みの問題
まで見る必要があります。
非定常作業の安全管理は「層」で守る
一つの対策だけで、
すべての事故を防ぐことはできません。
だから、
複数の対策を重ねます。
たとえば、
リスクアセスメント
↓
変更管理
↓
KY・TBM
↓
停止・隔離
↓
監督
↓
教育
↓
設備対策
↓
本質安全化
というように、
何層にも安全を重ねます。
どこか一つで見落としても、
次の層で止める。
これが、
仕組みで守る安全
です。
非定常作業の安全管理を流れでまとめる
シリーズ全体をまとめると、
こんな流れになります。
作業を計画する
↓
危険源を洗い出す
↓
リスクアセスメントを行う
↓
変更点を確認する
↓
KY・TBMで当日の条件を共有する
↓
停止・隔離を確認する
↓
作業開始条件を確認する
↓
作業中も変化を監視する
↓
変化があれば一度止める
↓
作業後に復旧を確認する
↓
必要なら設備・仕組みを改善する
これが、
非定常作業を安全に管理する基本的な流れです。
最終的に目指すのは「注意しなくても事故になりにくい現場」
安全活動では、
どうしても、
「注意する」
「確認する」
「声を掛ける」
という対策が多くなります。
もちろん、
これらも必要です。
しかし、
本当に目指したいのは、
人が一瞬注意を失っても、
新人が判断を間違えても、
情報共有が少し遅れても、
すぐ重大災害にはつながらない現場です。
そのためには、
ガード
インターロック
隔離
作業許可
単独作業禁止
再確認ルール
教育
監督
設備改善
こうした仕組みを重ねる必要があります。
非定常作業の安全管理 まとめ
非定常作業では、
設備状態
作業方法
作業者
工具
周辺作業
が変化します。
だからこそ、
昨日まで安全だった方法が、
今日も安全とは限りません。
必要なのは、
リスクアセスメントで危険を見つける
変更管理で違いを見る
KY・TBMで今日の条件を共有する
突発時には止める・呼ぶ・待つ
新人に危険な判断を一人でさせない
管理者が安全を優先する
作業中の変化を監督する
そして、
設備や仕組みそのものを改善する
という一連の管理です。
非定常作業の安全は、
作業者一人ひとりの注意力だけでは守れません。
人に注意させ続ける安全から、仕組みで人を守る安全へ
さらにその先には、
危険そのものを減らし、間違っても重大災害になりにくい現場
があります。
安全とは、
「事故を起こさないように気をつけること」
だけではありません。
事故が起こりにくい設備、作業、組織をつくること。
これが、
非定常作業の安全管理で目指すべき姿です。
安全くんの一言
「安全は、人の注意力ではなく仕組みで強くする！」
＜執筆者情報＞
難波一夫
IHI／石川島播磨重工業出身の重工系技術士（金属部門）
中小企業診断士・労働安全コンサルタント・エネルギー管理士資格を保有
材料から設備を診る！ 技術経営コンサルタント
